Las piezas C representan aproximadamente el 70-80% del volumen de compras de las empresas industriales, mientras que solo alcanzan el 2-5% del valor de compra. No obstante, el potencial de ahorro y el procesamiento de pedidos no se revisa con suficiente frecuencia. Aquí van unas claves de cómo conseguirlo.
Aumentar la conformidad con el surtido estándar
Un estudio realizado por el Grupo Bossard con la colaboración del Institute of Technology Management reveló que la conformidad de los departamentos de I+D con surtidos estándar definidos de piezas C es bastante bajo. El principal problema de una ampliación del catálogo de piezas C es el desproporcionado aumento de los costes asociados: proceso de abastecimiento, intralogística, almacenamiento, instrumentos y sesiones de información a los empleados. Es fácil de comprender que los costes totales asociados son mucho mayores en comparación con el uso de un surtido estándar de piezas C. Es por ello que desde Bossard recomiendan implementar un proceso estandarizado para la introducción de nuevas piezas C que evalúe si las piezas C del surtido estándar pueden cumplir las especificaciones.
Optimizar la intralogística de las piezas C
El enfoque se centra principalmente en ahorrar costes en compras y procesamiento de pedidos. Se recomienca evaluar el potencial de ahorro en costes de la intralogística optimizada con suministro directo de piezas C a un «supermercado» o al punto de uso por el proveedor de forma autónoma. A menudo estos costes se subestiman, porque el esfuerzo y los costes del trabajador encargado del reabastecimiento no son fáciles de determinar. Una solución de logística (semi-) automatizada debería ser un estándar para la mayoría de las empresas si tienen un cierto nivel de consumo de piezas C.
Mejorar el diseño para el montaje
Las actividades de montaje en Europa occidental están bajo presión. Muchas empresas reubican esas actividades en países de bajo coste. Sin embargo, también en Asia y Europa del Este los costes de mano de obra están incrementándose. El estudio confirma que el mayor ahorro en costes puede conseguirse con un diseño mejorado para el montaje. Por tanto, una selección adecuada de piezas C que incremente la automatización y reduzca los costes de manipulación manuales resulta crucial. Los departamentos de I+D necesitan evaluar el impacto de una pieza C en producción y montaje, ya desde su fase de desarrollo. Por lo tanto, las empresas siempre deberían evaluar y debatir una cooperación desde las primeras fases de desarrollo de sus productos, porque el proveedor adecuado puede proporcionar gran cantidad de conocimientos y experiencia, y ayudar a ahorrar costes incluso antes de que se generen.
Revisar las actividades de producción y montaje
La gestión actual de las piezas C se centra principalmente en el procesamiento mejorado de los pedidos y en procesos de logística. Sin embargo, se puede conseguir un importante ahorro revisando las actividades de producción y montaje en términos de adecuación en la selección de piezas C. Los últimos avances técnicos, como el pre-recubrimiento o las fijaciones autorroscantes por deformación reducen los costes de manipulación y permiten un ensamblaje totalmente automatizado. Por ejemplo, las sujeciones autorroscantes por deformación influyen desde el inicio del flujo de valor. Empezando por el abastecimiento, ya no se necesitan machos de roscar. En la producción ya no se tiene que preparar una perforación, lo que hace que el proceso sea más limpio y más rápido, con una tasa de funcionamiento accidental mucho más baja. Finalmente, el nivel de calidad es constante y se reduce significativamente la necesidad de formación de empleados para realizar dichos procesos.
Aplicar el enfoque «Coste total de utilización»
En general, desde el Grupo Bossard recomiendan las empresas industriales de los países con salarios más elevados y a sus directivos centrarse más en los costes asociados a los procesos en la cadena de valor completa de sus piezas C. Aunque se conoce detalladamente el esfuerzo en el proceso de abastecimiento, también deberían tenerse en cuenta otros procesos internos como I+D, producción, montaje, gestión de calidad, servicio, administración y TI.
